3 mythes autour de l’optimisation dans l’industrie pharmaceutique

Jan 28, 2020 | Optimisation Énergétique

Les installations de fabrication pharmaceutique ont besoin de conditions de chaleur, de lumière, de température et de pression hautement contrôlées pour assurer l’excellence des processus et des opérations.

Dans le même temps, elles doivent optimiser la consommation d’énergie pour minimiser les coûts et les émissions de CO2, et aussi pour atteindre et renforcer la compétitivité sur le marché.

Cependant, de nombreux fabricants pharmaceutiques restent bloqués dans le temps, incapables d’effectuer les transformations nécessaires pour atteindre de nouveaux objectifs en constante évolution face à un paysage énergétique en mutation rapide.

Avec l’épuisement alarmant de ressources rares d’une part, et les répercussions de l’urbanisation et du changement climatique d’autre part, les fabricants se retrouvent face à l’énormité de la situation, ne sachant au mieux par où commencer, et au pire, désillusionnés par des initiatives non planifiées qui ont échoué.

Examinons donc quelques-unes des excuses les plus courantes que les fabricants utilisent pour rester sur place et risquer de s’attirer des foudres réglementaires.

Ces excuses sont devenues si courantes au fil du temps qu’elles se sont transformées en mythes qui découragent encore plus les entreprises d’envisager des solutions plus intelligentes.

Mythe n°1 : Les installations de fabrication de produits pharmaceutiques sont soumises à trop de restrictions pour permettre une optimisation efficace.

C’est peut-être le plus grand mythe qui empêche une révision numérique dans la plupart des installations de fabrication pharmaceutique.

Bien sûr, les usines pharmaceutiques sont des environnements très complexes, et il est évident qu’elles sont exploitées dans des conditions rigoureusement réglementées.

Toutefois, leurs opérations laissent une grande marge de manœuvre pour une gestion plus intelligente sans compromettre la qualité de la production.

Par exemple, de nombreuses machines sont souvent laissées en marche à des réglages fixes 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, ce qui entraîne un gaspillage d’énergie colossal, non seulement en termes d’heures d’utilisation, mais aussi en termes de consommation électrique excessive.

Si toute une installation de refroidissement fonctionne 24 heures sur 24 alors qu’une seule machine/zone a besoin d’être refroidie, la charge et le temps de fonctionnement sont tous deux gaspillés. Et cela sans même tenir compte de l’impact des émissions totalement évitables, ou du coût d’opportunité de la conversion de la zone pour d’autres usages afin de bénéficier de la consommation d’énergie.

Mythe n°2 : l’optimisation est inutilement coûteuse – et sans intérêt si vous disposez d’un équipement moderne.

C’est peut-être la pire de toutes les idées fausses.

D’une part, ne rien faire pour réduire la consommation d’énergie est bien plus coûteux que tout effort d’optimisation de son utilisation.

D’autre part, même les machines les plus sophistiquées ne sont pas efficaces par défaut – elles doivent être programmées pour contrôler (et si possible, réduire successivement) la consommation d’énergie. Commençons par le coût de l’optimisation.

Envisageons un exercice d’optimisation de la climatisation : si les économies d’énergie et de coûts sont immédiates, les bénéfices à long terme sous la forme d’une production accrue avec une entrée identique (ou inférieure) se manifestent dans un délai allant de quelques mois à environ cinq ans, selon le type et l’ampleur des opérations.

En fait, dans le cas des solutions d’optimisation intelligentes, les rendements augmentent progressivement à mesure que les systèmes deviennent plus intelligents grâce aux enseignements tirés de données toujours plus nombreuses.

Analysons maintenant la pertinence de l’optimisation énergétique dans une usine moderne.

Prenons le cas des refroidisseurs à vitesse variable, qui sont considérés comme plus efficaces que les refroidisseurs à vitesse constante. Bien qu’ils soient théoriquement vrais, les refroidisseurs à vitesse variable n’affichent un rendement supérieur que lorsque leur charge est gérée de manière à tirer parti des vitesses de fonctionnement variables – et aussi à travailler de manière transparente avec d’autres machines et processus connectés afin d’extraire l’utilisation maximale de chaque unité d’énergie consommée.

Mythe n°3 : un système de détection des pannes est tout ce qu’il faut pour optimiser l’énergie.

Encore une fois, c’est faux.

Un système de détection des défauts – via un tableau de bord convivial – suffit pour démarrer.

Un tableau de bord de détection, de suivi et d’analyse des pannes n’est que le début de l’automatisation de l’exploitation, de l’optimisation énergétique au niveau de l’usine et du site – à des niveaux d’efficacité en constante amélioration.

La véritable optimisation énergétique adopte une approche holistique de l’efficacité opérationnelle, en visualisant et en gérant le système et tous ses processus interconnectés dans leur intégralité, plutôt que de considérer chaque composant et processus isolément.

De plus, elle mesure constamment l’entrée du système (énergie) par rapport à la sortie du système (lumière, température, pression, etc.) afin que les ajustements nécessaires puissent être effectués de manière dynamique – et en temps réel – pour garantir une efficacité maximale, quelles que soient les variations inhérentes aux conditions ambiantes.

Ce que les fabricants doivent savoir : Le moment est venu d’agir.

Étant donné la nature particulièrement gourmande en énergie des opérations de fabrication pharmaceutique, elles sont sous le regard de presque toutes les autorités réglementaires dans toutes les régions du monde pour adhérer à des objectifs de durabilité stricts et contribuer immédiatement à un avenir plus propre et plus vert.

Avec l’avènement de la numérisation, des données volumineuses et de l’intelligence artificielle, il est devenu possible d’envisager les opérations complexes de manière globale et de les planifier de telle sorte que toutes les exigences du système soient satisfaites avec une dépense énergétique minimale.

En outre, il est possible d’identifier les déficiences cachées du système qui sont autrement indétectables par l’œil humain, ce qui permet d’éviter un nouveau gaspillage d’énergie.

Les usines pharmaceutiques ont grand besoin d’une solution d’optimisation énergétique aussi complète, capable de réduire progressivement la consommation, le gaspillage et le coût de l’énergie et d’améliorer l’efficacité opérationnelle. Mais que vont-elles faire, et dans combien de temps ?

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