6 approches pour une optimisation énergétique dans l’industrie pharmaceutique

Déc 14, 2020 | Optimisation Énergétique

1. Exploiter les données importantes pour passer de pratiques réactives à des pratiques proactives

Avec 38% des entreprises pharmaceutiques mondiales qui s’attendent à ce que le plus grand impact technologique provienne de la Big Data, l’analyse devrait jouer un rôle énorme dans la transformation des opérations globales à venir.

Selon le modèle de maturité Pharma 4.0 de l’ISPE, l’objectif final de la numérisation est la fabrication pharmaceutique intelligente – en d’autres termes, des installations de production de médicaments qui répondent à des stimuli en temps réel et lancent les actions nécessaires pour contourner les résultats non désirés.

Par exemple, si l’utilisation de moteurs à faible consommation d’énergie et de systèmes d’air comprimé optimisés contribue sans aucun doute à réduire la consommation d’énergie, l’optimisation proactive de la conception et du fonctionnement des systèmes en fonction de l’évolution des conditions de fabrication (comme la régulation de la ventilation des laboratoires) peut entraîner des économies d’énergie bien plus importantes.

De même, les processus de production peuvent être affinés pour refléter des résultats similaires.

Les entreprises pharmaceutiques du monde entier se concentrent désormais non plus sur la quantité à produire, mais sur la manière de produire, simplement en écoutant leurs machines.

En analysant les données générées par leurs machines, elles peuvent identifier de nouvelles façons de réduire la consommation d’énergie au quotidien, ce qui conduit à une méthode de travail beaucoup plus légère et plus souple.

2. Adoption de l’automatisation, de l’IA et de l’apprentissage machine

La fabrication pharmaceutique ayant déjà beaucoup progressé suite à l’adoption de technologies robotiques sophistiquées et de l’intelligence artificielle, les temps d’arrêt des machines et le gaspillage sont déjà en baisse.

Souvent, les fabricants de produits pharmaceutiques préfèrent rebobiner ou réparer les moteurs plutôt que de les remplacer, ce qui entraîne une consommation d’énergie beaucoup plus élevée – dans de nombreux cas, plus élevée que le coût d’un nouveau moteur en soi.

À moins de surveiller ces tendances, les fabricants n’ont aucun moyen de savoir où ils vont en termes de consommation et de coûts énergétiques.

Ce signalement automatisé et en temps réel des problèmes permet ainsi de contrôler les dommages en temps utile, ce qui est indispensable pour prévenir les dommages potentiels des produits et les répercussions qui en découlent, telles que les arrêts coûteux, les rappels de produits ou le remplacement d’équipements.

Par exemple, l’IA peut surveiller les conditions de fabrication ambiantes 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, et identifier le moindre changement de température, de qualité de l’air, etc. dès qu’il se produit – ce qui contribue à garantir des conditions stériles 24 heures sur 24 et à minimiser les pertes de production.

Elle peut même surveiller l’efficacité des moteurs, qui constituent un élément crucial de plusieurs équipements de laboratoire (tels que les centrifugeuses, les réacteurs et les séchoirs à vide).

3. Conformité à la réglementation

Une seule infraction constatée lors d’une inspection de routine dans une usine peut coûter à votre entreprise pharmaceutique environ 10 millions de dollars.

Une lettre d’avertissement peut vous coûter 200 millions de dollars. Un procès pourrait aller au-delà d’un milliard de dollars.

L’industrie pharmaceutique, qui est l’une des industries les plus réglementées qui soient, doit veiller au respect non seulement des normes de fabrication mais aussi des directives environnementales pour pouvoir survivre et surmonter les pressions et la concurrence intenses du marché.

Pourtant, trouver le moyen de réduire la consommation d’énergie, les coûts et les conséquences n’est qu’une partie de l’immense puzzle qui a déjà atteint des proportions critiques.

Le plus difficile est de trouver comment répéter et maintenir ce « miracle », en créant une sorte de processus circulaire.

Par exemple, plus de 60 % de l’énergie thermique utilisée pour le chauffage des processus est sous forme de vapeur.

Cependant, l’amélioration de la production de vapeur ainsi que de son utilisation (optimisation) peut permettre d’économiser beaucoup d’énergie.

En fait, les possibilités de conservation du combustible et de la vapeur offrent à elles seules la possibilité d’apporter de multiples améliorations au système, qui peuvent collectivement permettre de réaliser des économies allant jusqu’à 10-15 %, généralement dans un délai de récupération du projet de moins de deux ans – tout cela pour simplement surveiller les purgeurs de vapeur afin de vérifier s’ils fonctionnent correctement.

Il est donc absolument nécessaire de surveiller les systèmes opérationnels 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, de manière automatique, afin de réduire au minimum les perturbations et les erreurs humaines.

Ces données doivent être surveillées en temps réel afin d’éclairer les décisions intelligentes, et les décisions doivent également être réinjectées dans le système pour permettre des décisions encore plus intelligentes à l’avenir, créant ainsi une boucle constante de durabilité.

4. Réduction de l’empreinte carbone

La fabrication d’un médicament est en grande partie un processus à très forte intensité énergétique, en particulier pendant la phase de conversion, lorsque les substances naturelles sont transformées en substances pharmaceutiques.

En fait, l’impact de l’amélioration des infrastructures des bâtiments d’une installation de production pharmaceutique, comme l’éclairage et la ventilation, est marginal par rapport à l’impact de la réduction de l’énergie consommée dans l’installation pendant la synthèse chimique, l’extraction, la fermentation, etc.

Obtenir une vue d’ensemble des opérations, de leurs conditions et de leur consommation énergétique en surveillant les systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation, les moteurs et les entraînements, les pompes à vide, les ventilateurs, les systèmes de pulvérisation, les régulateurs de pression, les robinets de vidange, les tours de refroidissement, les compresseurs, les jauges de température et de pression, les séchoirs, les soufflantes, les séparateurs (la liste est infinie) peut réduire massivement votre empreinte carbone.

5. Systèmes d’optimisation intégrés

En fonction de leur emplacement, les installations et les bâtiments de production pharmaceutique sont soumis à des conditions climatiques variées, voire sévères.

Cela leur impose une pression supplémentaire pour surveiller et contrôler les conditions ambiantes dans l’ensemble de leurs installations, tout en assurant un environnement confortable pour les habitants à l’intérieur des locaux – ce qui est un défi en soi.

Il est donc beaucoup plus logique de disposer d’un système intégré qui surveille tout ce qui doit être surveillé. Un système de gestion de l’énergie intégré de bout en bout et offrant une visibilité complète de tous vos actifs peut vous aider à trouver des solutions pratiques aux défis complexes auxquels sont confrontées de nombreuses installations pharmaceutiques aujourd’hui.

De plus, en associant la gestion de l’énergie à l’automatisation, outre qu’il offre une transparence totale sur l’efficacité opérationnelle et globale de l’installation, vous pouvez visualiser les données énergétiques, ce qui facilite incroyablement l’identification des modèles, le regroupement des ensembles de données de différentes manières et le recoupement des points individuels pour une compréhension granulaire des opérations.

6. Se concentrer sur la croissance et les économies d’énergie

Comme dans toute autre industrie, le contrôle des coûts devient un facteur de plus en plus critique pour déterminer la faisabilité de la fabrication pharmaceutique. Comme l’amélioration de l’efficacité énergétique joue un rôle important dans leur réduction, elle joue également un rôle central dans la croissance et les économies de coûts.

Cependant, pour que l’efficacité énergétique soit efficace, elle doit être stimulée par de forts changements internes en termes de culture organisationnelle qui reflètent un désir d’agir sur les questions environnementales.

C’est pourquoi de nombreuses entreprises distillent des objectifs environnementaux du niveau exécutif au niveau de l’exécution, et définissent des objectifs spécifiques pour chaque projet. Ainsi, les directeurs d’exploitation, les chefs de projet et le personnel de production commencent à accorder autant d’importance à l’efficacité énergétique qu’aux BPF, aux coûts de production et aux calendriers des projets.

La question est de savoir comment comprimer et rationaliser les données à l’échelle afin de générer les informations dont vous avez besoin pour être en mesure d’influencer ce changement.

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