La durabilité énergétique est-elle durable dans l’industrie pharmaceutique ?

Déc 14, 2020 | Optimisation Énergétique

NON SEULEMENT ELLE EST DURABLE, MAIS ELLE PEUT ÊTRE PROGRESSIVEMENT AMÉLIORÉE !

Le monde est confronté à une crise énergétique et, ironiquement, l’industrie pharmaceutique qui sauve des vies est l’une des principales raisons pour lesquelles la crise se précipite vers nous à une vitesse vertigineuse.

Si la durabilité énergétique est une question à part entière, il y a aussi la question des mathématiques effroyables.

Tourmentée par des coûts qui montent en flèche et par une baisse des revenus et de la productivité, il est grand temps que l’industrie pharmaceutique fasse quelque chose pour contrôler à la fois l’un de ses frais généraux les plus élevés et son empreinte carbone alarmante.

C’est un fait bien connu que l’industrie pharmaceutique est une industrie à forte intensité énergétique de par sa nature même.

Étant donné que la majorité de l’énergie consommée lors de la fabrication pharmaceutique se trouve dans les processus eux-mêmes (et bien sûr dans les écosystèmes qui les soutiennent), la seule façon d’avoir un impact suffisamment important sur les économies d’énergie est de travailler à l’optimisation de ces processus et de ces machines.

Le défi de la durabilité énergétique dans l’industrie pharmaceutique consiste à comprendre l’enjeu

Malheureusement, l’optimisation de la consommation d’énergie dans la fabrication pharmaceutique est compliquée.

Ce qu’il faut comprendre, c’est que contrairement à ce qui se passe dans la plupart des autres bâtiments commerciaux, où l’énergie est en grande partie consommée pour assurer le confort des occupants et alimenter des machines spécifiques (ce qui entraîne une consommation d’énergie plus ou moins prévisible), dans le cas des bâtiments utilisés pour la fabrication pharmaceutique, les besoins énergétiques sont beaucoup plus élevés et imprévisibles.

En effet, l’énergie est le moteur de presque tous les processus de fabrication de médicaments, tels que le préchauffage, le réchauffage, le refroidissement, la filtration, l’humidification/déshumidification et le ventilage/ventilation/séchage de l’air.

L’impact ?

Une multiplication par 4 à 6 des coûts énergétiques de la climatisation, sans même tenir compte des exigences standard en matière de chauffage, de ventilation et d’éclairage des locaux – sans parler des réglementations environnementales et des exigences liées à la conformité.

Au niveau de l’usine, cela se traduit par une augmentation de 50 à 60 % de la consommation énergétique globale.

Un suivi interne sur Excel ne suffira pas pour optimiser votre consommation énergétique

La bonne nouvelle, c’est que depuis l’avènement de la numérisation, il est devenu beaucoup plus facile de suivre les machines et leurs activités – même le plus petit des fabricants peut aujourd’hui se targuer d’avoir une usine numérique.

Le problème, c’est que la plupart des fabricants (quelle que soit leur taille ou leur échelle) n’ont pas la moindre idée de ce qu’ils font – ou sont censés faire – avec toutes ces données.

En fait, les usines rassemblent des quantités massives de données de production qui ne voient pas le jour en termes de traitement ultérieur par le biais d’analyses, ce qui peut révéler des possibilités de réduction des coûts jusqu’ici cachées.

La normalisation de la consommation au niveau d’une usine ou d’un secteur ne fonctionnera pas, car les modèles de consommation varient considérablement d’une installation à l’autre. Il ne sera pas non plus possible de résoudre ce problème avec un outil interne développé sur Excel, ce qui n’est même pas une option étant donné que la taille même des ensembles de données ne permet pas de les traiter efficacement par des moyens manuels.

Toutefois, des économies importantes ne peuvent être réalisées sans analyser, remettre en question et optimiser l’ensemble du processus de fabrication.

Ce niveau de révision des procédés ne peut être réalisé à l’échelle que par l’automatisation – en particulier à l’aide de l’intelligence artificielle (IA).

La solution ? Créer un digital twin

La génération automatique d’un « plan » des opérations donne aux fabricants la possibilité d’analyser chaque étape de chaque processus – en temps réel – pour identifier et exploiter des opportunités qui sont autrement cachées à l’œil humain.

Grâce à l’IA, les fabricants peuvent rapidement identifier un point de référence pertinent (performance de base) pour tout ensemble de conditions donné. Ce point de référence sera ensuite automatiquement mis à jour régulièrement en fonction de l’évolution des paramètres.

L’étape suivante consiste à mesurer la variation des performances réelles par rapport à ce point de référence en temps réel afin de contrôler les performances d’une installation par rapport à sa propre base de référence – ce qui révèle la clé du programme global d’efficacité énergétique.

Une durabilité énergétique prévisible et durable

L’IA permet également de prévoir les opportunités futures, avec suffisamment de temps pour faciliter une action appropriée/ corrective afin de modifier les « conclusions perdues ».

Enfin, le meilleur aspect de l’exploitation de l’IA est que l’optimisation énergétique devient un processus autonome. En d’autres termes, tant que les machines continuent à fonctionner et à générer des données, l’énergie peut non seulement être gérée, mais aussi mieux gérée au fil du temps.

Tout ce que les fabricants doivent faire, c’est brancher la solution et s’asseoir à mesure que les données et les idées arrivent. À mesure que le système devient plus « intelligent », les informations sont de plus en plus précises, ce qui permet d’améliorer l’efficacité à long terme.

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